一、概述
    德通钢板仓的设计布局，根据所存放的物料和仓体所处环境的需要，可以将钢板仓设计成不同的布局，当然不同的布局目的都是一样的，那就是要起到节省成本、节省空间、操作方便、安全可靠的效果。根据客户需要如新建一座容量为5万立方粉煤灰钢板仓，含配套出料、进料系统等设施。围绕客户的要求，按如下目标设计。
二、钢板仓进料系统：
2.1利用原有正压浓相气力输送系统（校核后确定）将灰输送至钢板仓内，分别在钢板库壁15~20m处设入料口低料位四个和钢板库顶处设入料口一个。
2.2、在输灰管上接口设置切断阀，保证输灰系统的使用不受影响，避免回料。
2.3、接至钢板库的管道支架根据实际路线设计布置，但应减少转弯和爬坡，高度应保证车辆通行安全，同时考虑管道膨胀、管道磨损等因素。
三、钢板仓仓体系统：
      钢板仓仓体系统的设计分两部分，即库顶和库壁,焊接方式采用对接焊，减小钢板与型钢之间的缝隙。
   3.1、库顶
库顶本次采用空间网架作受力构造，采用4mm钢板作防雨密封构造。该结构形式具有重量轻、造价低、网架由专业工厂加工现场组装，承受的荷载大，质量有保障。

3.2、钢板库库体
    本次钢板库库体采用钢板与型钢焊接组合，其中钢板采用Q235B-Q345D板，该型钢板强度高，低温性能好，能满足不同地区环境下钢板库长期安全使用的要求；竖向及环向筋采用Q235B型工字钢和槽钢，能保证钢板与型钢焊接牢固。钢板与型钢焊接组合的库壁，强度能最大限度满足结构强度的同时，能大幅度降低钢板库工程造价。

四、钢板库基础
    钢板库基础采用楔力增压无桩自浮反作用力的结构形式，为大面积钢筋混凝土构筑物，上部构造虽然重量大，但高度低，一般均采用高径比1:1左右，因此基础设计沉降控制合理，对结构安全影响较小，本项目根据地勘资料反映地基条件较好，本次拟采用楔形增压基础，基础沉降量小于150mm。
钢板库基础本次设计为双贯通廊道，每个廊道等间距分布有三个下料口，基础施工时采用抗渗混凝土，同时进行防水处理，基础与流化装置间充填轻质填充材料，填充的坡度按工艺要求进行。钢板库内基础填充角度合理，可减少填充量，增加有效容积和有效储量，相应减少投资。
五、钢板仓出料系统
钢板仓出料系统由流化和输送系统组成。
5.1、流化系统是为满足粉煤灰从库内顺利流出的专用装置，本次设计计划采用流化棒，根据设计及工程实践，流化棒设计合理具有投资省、维护管理方便、使用寿命长、电耗低等优点，可稳定保证卸空率为95%。系统采用罗茨风机鼓风，罗茨风机设计备用一台，罗茨风机气体鼓入库内。
本次设计为多点卸料方式，多点卸料方式可减少积料、减少动力消耗、均化效果好等优点。安装于库内的气化管（流化棒）能使被压实的粉状物料流态化，顺利从库内流出，达到物料设计的卸空率为95%。

5.2、输送系统是将钢板库内的粉煤灰输送至散装灌的必要装置，本次使用正压浓相气力输送系统将灰输送至散装灌内，根据工程设计实例，输送的气体可采用压缩空气或采用罗茨风机气体输送。采用压缩空气输送时，气源来自现有生产系统，但现场设置储气罐一个。
5.3、输送管道系统设有到散装灌和库顶的管道，管道分支设计有切断阀，切断阀间联锁控制。到库顶的管道为满足再循环系统需要设计。
六、装车系统配300立方粉煤灰散装仓
钢板库配套装车系统设计300立方粉煤灰散装仓一个，配套散装机一台，散装机均安装有收尘器，若两台散装机同时使用可共用一台收尘器。
七、其他配套设施
为满足钢板库系统功能要求，建设有配套的罗茨风机房、配电室、PLC控制室、值班室及室外道路、给排水、通讯、照明等设施等
八、设备检修
在库顶配置设有观察孔，检修平台。

另外，１）出料困难：设计完善的钢板仓基础防水结构，严格的地基处理要求，气力输送和气压平衡的空气必须经过严格的干燥，钢板仓仓壁气密性要严格控制，并尽量使出料廊道底面处于地下水位之上。必须设计下料口发生故障难以排料时的封料阀门，以实现下料口的维修与更换。并设计备用的紧急出料通料，以便安全清库，处理意外板结等出料困难故障。

　　２）仓体倾斜：优先采用刚性地基和刚性基础，保证入料均匀堆放，并优先采用平底板无廊道群点下料，多点出料虽然有其优点，但由于人为操作失误或某些下料口发生故障时，易于导致物料偏斜。慎用单点出料方式。

　　３）仓体设计应留着足够的安全余量，并进行温度应力与进出料压力变化的疲劳验算，要考虑物料偏斜的极限情况下仓体的稳定性和强度要求。单点出料方式。仓体应按受一定微负压，最大雪载荷，最大风载荷、内部物料偏斜存放这四种载荷共同作用进行设计，只有这样才是安全的。正常情况，由于气压平衡的作用，仓内不会出现负压超标情况，但由于气压平衡系统的故障可能发生，且不易及时觉察，即使有检测报警装置也难免长期之后工作不良，而造成事故。因此，应当按照最不利的载荷组合进行设计。